สกรูคอมเพรสเซอร์

ระบบอากาศอัดเกรดอาหารสำหรับการผลิตสมุนไพรและเครื่องเทศ

ความต้องการที่เพิ่มขึ้นในด้านความปลอดภัยของอาหาร ทำให้ภาคอาหารต้องใช้การติดตั้งระบบอากาศอัดที่ 'ทันสมัย’ เพื่อสร้างอากาศที่สะอาดและแห้ง สำหรับการติดตั้งระบบอากาศอัดในอุตสาหกรรมอาหาร มีการใช้มาตรฐานสากล ISO 8573.1 เป็น ‘หลักปฏิบัติ’ ของ BCAS/BRC กันมากขึ้น ซึ่งรวมถึงในการออกแบบการติดตั้งระบบอากาศอัดใหม่สำหรับผู้ผลิตสมุนไพรและเครื่องเทศ Koninklijke Euroma จาก Wapenveld ความต้องการที่สูงมากไม่ได้มีเพียงคุณภาพของอากาศอัดเท่านั้นแต่ยังรวมถึงประสิทธิภาพด้านพลังงานอีกด้วย ALUP Kompressoren ตอบรับความท้าทายในการยืนยันเรื่องนี้

การติดตั้ง ALUP ที่ Euroma

Ron Snoeren (ALUP) และ Rene de Vries (Euroma)

ความชื้น การปนเปื้อน และน้ำมัน

โดยหลักการแล้ว อันตรายที่ถูกนำเข้ามาเมื่อใช้อากาศอัดในภาคอาหารมีอยู่ 3 ประการ ได้แก่ ความชื้น การปนเปื้อน และน้ำมัน ทันทีที่อากาศถูกบีบอัด ความเข้มข้นของอนุภาคฝุ่นจะเพิ่มขึ้นไม่น้อยกว่า 700% เนื่องจากในอากาศที่ดูดเข้ามาจะมีฝุ่นและอนุภาคอื่นๆ เสมอ (บางครั้งอาจมีแม้กระทั่งสารเคมี) สิ่งเหล่านี้จึงต้องได้รับการพิจารณาอย่างจริงจัง นอกจากนี้ความชื้นและอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นยังเป็นอาหารเลี้ยงเชื้อที่สมบูรณ์แบบสำหรับแบคทีเรีย ดังนั้นการทำให้อากาศอัดแห้งหลังจากการบีบอัดจึงเป็นจุดที่สองที่ต้องให้ความสนใจ สำหรับกรณีนี้ สามารถใช้ไดรเออร์ความเย็นหรือไดรเออร์ดูดซับได้ จากนั้นจะมีสารหล่อลื่น/น้ำหล่อเย็นที่ใช้กับคอมเพรสเซอร์แบบหล่อลื่นด้วยน้ำมันและแบบฉีดน้ำมัน และสิ่งที่ต้องกรองออก เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหานี้คุณสามารถใช้คอมเพรสเซอร์สกรูไร้น้ำมันได้ แต่นั่นหมายถึงการสูญเสียประสิทธิภาพด้านพลังงานบางส่วนไป เครื่องเหล่านี้มีประสิทธิภาพด้านพลังงานสูงกว่าคอมเพรสเซอร์ไร้น้ำมันที่ไม่มีระบบฉีดน้ำ และเป็นข้อดีอีกประการคืออนุภาคฝุ่นในอากาศที่ดูดเข้ามาจะถูกชะล้างออกมาบางส่วนโดยน้ำที่ฉีด อย่างไรก็ตาม การลงทุนจะเพิ่มสูงขึ้นเล็กน้อย แต่ก็เป็นคำตอบสำหรับการใช้งานอากาศอัดที่มีความสำคัญเนื่องจากจะมีอนุภาคฝุ่นในอากาศที่ดูดเข้ามาเสมอ ขอแนะนำให้วางระบบตัวกรองไว้ด้านหลังคอมเพรสเซอร์เสมอเพื่อขจัดความชื้นตกค้าง สิ่งสกปรก และอนุภาคน้ำมันออกจากอากาศอัด สำหรับสถานการณ์ที่มีความสำคัญมาก มีตัวกรองถ่านกัมมันต์ที่ขจัดอนุภาคน้ำมันสุดท้าย และตัวกรองฆ่าเชื้อที่จะกำจัดแบคทีเรียออกจากอากาศอัด สำหรับทุกสถานการณ์ สามารถสร้างโซลูชันที่ปรับแต่งหลายด้านได้

การผลิตที่ Euroma

René de Vries หัวหน้าฝ่ายเทคนิค อธิบายว่าเราจะต้องพบกับขั้นตอนการผลิตใดบ้างจากผู้ผลิตที่เป็นที่รู้จักกันดีรายนี้ “เราผลิตสมุนไพรและเครื่องเทศจากประเทศต่างๆ ทั่วโลกที่นี่ ขั้นตอนแรกคือการอบไอน้ำภายใต้แรงดันสูง ซึ่งเป็นเทคนิคที่ Euroma พัฒนาขึ้นเอง วิธีนี้จะช่วยขจัดการปนเปื้อนของเครื่องเทศด้วยวิธีธรรมชาติแทนที่จะเป็นการรักษาผลิตภัณฑ์ด้วยเอธิลีนออกไซด์หรือรังสีแกมมา หลังจากการอบไอน้ำแล้วทำตามกระบวนการต่างๆ เช่น การบด การชั่งน้ำหนัก การผสม และการบรรจุ โดยขึ้นอยู่กับผลิตภัณฑ์สุดท้ายที่ต้องการ ไม่ว่าจะผสมกับส่วนผสมอื่นหรือไม่ก็ตาม

ระบบอากาศอัดเกรดอาหาร

“ในระหว่างการผลิต เรายังให้ความสำคัญอย่างยิ่งกับผลกระทบด้านพลังงานและสิ่งแวดล้อมของกระบวนการที่นำไปใช้" René de Vries กล่าว "เราปฏิบัติตามแนวทางที่กำหนดโดย British Compressed Air Society (BCAS) และ British Retail Consortium (BRC) และอื่นๆ คอมเพรสเซอร์รุ่นเก่าบางตัวที่ติดตั้งไว้ยังทำงานได้ดีแต่ไม่มีการกระจายกำลังอย่างเหมาะสม ซึ่งสามารถมีประสิทธิภาพมากขึ้นได้และโดยเฉพาะประหยัดพลังงานมากขึ้น นอกจากนั้นเรายังมีปัญหาความชื้นจากระบบท่อด้วย แม้ว่าจะไม่ได้ไปถึงผลิตภัณฑ์ แต่ก็มีผลต่อระดับความชื้นที่สูงขึ้นในโรงงาน ด้วยการปรับปรุงระบบอากาศอัด เราต้องการแก้ปัญหานี้ด้วยเช่นกัน เราได้ขอให้ซัพพลายเออร์จำนวนมากยื่นข้อเสนอการติดตั้งคอมเพรสเซอร์ใหม่ทั้งหมด ในที่สุด ALUP Kompressoren ก็ได้กลายเป็นผู้ได้รับเลือกและยังเสนอการบริการที่น่าสนใจด้วย"

ขั้นตอนแรกคือการวัด

“เราวัดการใช้อากาศอัดอย่างละเอียดมากในแต่ละสัปดาห์" Ron Snoeren วิศวกรฝ่ายขายของ ALUP Kompressoren กล่าว “เราพิจารณาถึงการใช้เฉลี่ย และโดยเฉพาะการใช้สูงสุด เนื่องจากแบบหลังจะระบุถึงความจุสูงสุดที่ควรจะให้ได้ คุณอาจต้องแก้ไขปัญหานี้บางส่วนด้วยคอมเพรสเซอร์ขนาดใหญ่ แต่เมื่อการใช้สูงสุดเกิดขึ้นไม่นานเกินไป คุณยังสามารถใช้ถังบัฟเฟอร์ได้ด้วย เนื่องจากมีระยะห่างระหว่างอาคารการผลิต (มีระบบท่อวางอยู่ใต้ถนน) เราจึงขอแนะนำให้วางถังบัฟเฟอร์ไว้ทั้งสองจุด สำหรับคอมเพรสเซอร์เราได้เลือกการจัดสรรความจุมากที่สุดสำหรับ 3 x 37 kW ซึ่งอยู่ในรูปแบบของ Largo 2 เครื่องที่มีความเร็วคอมเพรสเซอร์คงที่และ Allegro 1 เครื่องซึ่งมีความเร็วคอมเพรสเซอร์ที่ตอบสนองต่อความต้องการด้วยตัวควบคุมความถี่ ด้วยวิธีนี้คุณจะสามารถใช้งาน "ช่วงที่เหมาะสมที่สุด" ของคอมเพรสเซอร์ได้เกือบตลอดเวลา นอกจากนี้ตอนนี้ยังจะมีการสำรองบางส่วนเพื่อให้การติดตั้งนี้มีความเชื่อถือได้สูง และในระหว่างการซ่อมบำรุงคอมเพรสเซอร์ อากาศอัดจะพร้อมใช้งานอยู่เสมอ

อากาศที่แห้งสนิท

ความชื้นเป็นสิ่งต้องห้ามในภาคอาหาร หลังจากได้ปรึกษากับฝ่ายคุณภาพของ Euroma เพื่อให้ได้จุดควบแน่นที่ต่ำที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ ซึ่งสามารถเป็นไปได้ด้วยยูนิตดูดซับเท่านั้น ดังนั้นจึงสามารถเลือกได้ง่าย เพื่อให้มั่นใจว่าอากาศสะอาดและไร้กลิ่น จึงมีการใส่ตัวดูดซับถ่านกัมมันต์ไว้ด้านหลังยูนิตดูดซับ ทำให้อากาศอัดแห้ง สะอาด ไร้กลิ่น และยังไร้น้ำมันเลยอีกด้วย

การประหยัดพลังงาน

จากต้นทุนรวมในการเป็นเจ้าของการติดตั้งระบบอากาศอัด จะคิดเป็นค่าใช้จ่ายด้านพลังงานมากถึง 75% โดย 25% ที่เหลือคือค่าใช้จ่ายในการซื้อและบำรุงรักษา ด้วยการตรวจสอบ การจัดการการรั่วซึม และการปรับปรุงระบบ การใช้พลังงานที่เกี่ยวข้องกับอากาศอัดสามารถลดลงได้อย่างมากในหลายๆ กรณี

การจัดการการรั่วซึม

โอกาสที่สองและสำคัญมากในการประหยัด คือการจัดการการรั่วซึม ด้วยการตรวจจับการรั่วซึมของอากาศอัดและซ่อมแซม จากนั้นตรวจสอบระบบท่อ มักพบว่าสามารถประหยัดพลังงานได้หลายสิบเปอร์เซ็นต์ทีเดียว การตรวจจับการรั่วซึมทำได้ง่าย ดังนั้นจึงน่าสงสัยว่าเหตุใดในโรงงานจำนวนมากจึงมีการตรวจจับน้อยเกินไป

การปรับแต่งเพิ่มเติม

เมื่อระบบมีขนาดที่พอเหมาะและถูกต้องทางเทคนิคแล้ว จะสามารถทำการเพิ่มประสิทธิภาพต่อไปได้ ลองคิดถึงการลดแรงดันการทำงานลงในขั้นตอนเล็กๆ โดยแรงดันที่ลดลงทุกๆ บาร์หมายถึงต้นทุนด้านพลังงานที่ลดลง 7% นอกจากนี้การนำความร้อนกลับมาใช้ยังเป็นวิธีที่ดีเยี่ยมที่ทำให้ได้รับผลตอบแทนจากการติดตั้งมากขึ้น “ในเป้าหมายของเราสำหรับความทนทาน การติดตั้งระบบอากาศอัดที่ประหยัดพลังงานมีความเหมาะสมอย่างยิ่ง” ตามคำกล่าวของ René de Vries “โดยร่วมกับบริษัทที่ดำเนินการติดตั้ง เราได้ทำการคำนวณต้นทุนรวมในการเป็นเจ้าของ (TCO) ที่มีการนำพลังงานกลับมาใช้ใหม่ที่จุดเริ่มต้นโดยใช้ตัวแลกเปลี่ยนความร้อนในคอมเพรสเซอร์ทั้งสามเครื่อง ตัวแลกเปลี่ยนเหล่านี้รวมอยู่ในวงจรระบายความร้อนน้ำมัน ดังนั้นจึงนำความร้อนออกจากน้ำมัน ด้วยความร้อนที่นำกลับมาใช้ใหม่นี้ ขั้นตอนแรกเราต้องการให้ความร้อนกับน้ำล่วงหน้าสำหรับการผลิตไอน้ำ แต่พิสูจน์แล้วว่าจะให้ผลกำไรมากกว่าในการให้ความร้อนกับโกดังที่อยู่ใกล้ ตลอดอายุการใช้งานรวมของการติดตั้งจะช่วยให้เราประหยัดค่าใช้จ่ายได้มากในรูปแบบของค่าก๊าซที่ลดลง
การลงทุนทั้งหมด (ฮาร์ดแวร์และค่าใช้จ่ายในการติดตั้ง) ของตัวทำความร้อนอากาศใหม่ในคลังเก็บผลิตภัณฑ์จะคืนทุนทั้งหมดในอนาคตอันใกล้นี้"