Foodgrade perslucht voor kruiden- en specerijproductie Euroma

Er zijn in principe drie belangrijke gevaren die bij het gebruik van perslucht in de food-sector opdoemen: vocht, vuil en olie. Zodra lucht wordt gecomprimeerd neemt de concentratie aan vuildeeltjes met maar liefst 700% toe. Omdat aangezogen lucht altijd stof- en andere vuildeeltjes bevat (soms zelfs chemicaliën) dient met dit fenomeen dus serieus rekening te worden gehouden. Daarnaast is vocht in combinatie met verhoogde temperatuur een ideale voedingsbodem voor bacteriën. Een goede persluchtdroging na de compressie is dus een tweede belangrijk aandachtspunt. Hiervoor kunnen koeldrogers of adsorptiedrogers worden toegepast. Tot slot is er het smeer/koelmedium dat bij oliegesmeerde en oliegeïnjecteerde compressoren wordt gebruikt en er door middel van filtratie uitgehaald zal moeten worden. Er kan om dit uit te sluiten gewerkt worden met olievrije schroefcompressoren, maar dan wordt er weer ingeboet op energetisch rendement. Deze hebben een hoger energetisch rendement dan olievrije compressoren zonder waterinjectie en als bijkomend voordeel dat door het geïnjecteerde water de in de aangezogen lucht aanwezige vuildeeltjes al deels uit de lucht worden gespoeld. De investering ligt echter wat hoger en daarbij is het voor kritische persluchttoepassingen, vanwege de in de aangezogen lucht altijd aanwezige vuildeeltjes. Het is sowieso aan te raden om achter de compressor een filtersysteem te plaatsen, waarmee restvocht, vuil- en eventuele oliedeeltjes uit de perslucht worden verwijderd. Voor zeer kritische situaties zijn er actief koolfilters die de laatste oliedeeltjes eruit halen en sterielfilters, waarmee bacteriën uit de perslucht worden verwijderd. Voor elke situatie kan daarmee een in meerdere opzichten op maat gesneden oplossing worden gecreëerd.

René de Vries, Hoofd Technische Dienst bij Euroma, legt uit welke productiestappen we bij deze bekende fabrikant tegenkomen. “We verwerken hier kruiden en specerijen die afkomstig zijn uit verschillende landen over de hele wereld. Als eerste stap passen we een stoombehandeling onder hoge druk toe, welk procedé Euroma zelf heeft ontwikkeld. Hiermee worden specerijen op een natuurlijke wijze ontsmet in plaats van, zoals tot dan toe gebruikelijk was, de producten te behandelen met ethyleenoxide of gammastraling. Na het stoombehandelen volgen, afhankelijk van het gewenste eindproduct, behandelingen als malen, afwegen, mengen en verpakken. Dit al dan niet gemengd met andere ingrediënten.

“In de productie kijken we ook heel kritisch naar de energie- en milieueffecten van toegepaste processen,” zegt René de Vries. “Wij hanteren onder meer de richtlijnen zoals deze zijn opgesteld door de British Compressed Air Society (BCAS) en het British Retail Consortium (BRC). Er stonden vrij oude compressoren die weliswaar nog goed werkten, maar de vermogens waren niet optimaal verdeeld. Dat kon dus efficiënter en vooral energiezuiniger. Ook hadden we last van vocht in het leidingnet. Weliswaar kwam dat niet in de producten, maar droeg wel bij tot een hoger vochtgehalte in de fabriek. Bij vernieuwing van het persluchtsysteem wilden we dat gelijk oplossen. We hebben een aantal leveranciers gevraagd een offerte te maken voor een compleet nieuwe compressorinstallatie. ALUP Kompressoren is uiteindelijk de winnaar geworden, die naast een efficiënte compressorinstallatie ook een interessante servicepropositie presenteerde.”

“We hebben bij Euroma eerst een week lang heel gedetailleerd het persluchtgebruik gemeten,” vertelt Ron Snoeren, Sales Engineer bij ALUP Kompressoren. “Daarbij is naar het gemiddelde verbruik gekeken, maar vooral ook naar het piekverbruik. Dit laatste is namelijk bepalend voor de maximaal te leveren capaciteit. Deels moet je dit oplossen met grotere compressoren, maar als de pieken niet te lang duren, kun je dit ook heel goed doen met buffertanks. Omdat er enige afstand tussen de productiegebouwen zit (met een leiding onder de weg door) hebben we geadviseerd om op beide plekken een buffertank te plaatsen. Voor de compressoren hebben we qua capaciteitverdeling gekozen voor 3 x 37 kW. Dit in de vorm van twee Largo’s met een vast compressortoerental en een Allegro waarvan het compressortoerental vraaggestuurd wordt geregeld met een frequentieregelaar. Hierdoor kun je de compressoren vrijwel altijd in hun ‘ideale bereik’ laten draaien. Bovendien is er nu sprake van een zekere redundantie waardoor deze installatie erg bedrijfszeker is en er tijdens onderhoud van de compressoren gewoon perslucht beschikbaar blijft. Vocht is taboe in de foodsector. In overleg met de kwaliteitsafdeling van Euroma is ervoor gekozen om een zo laag mogelijk dauwpunt te realiseren. Dat kan alleen met een adsorptie-unit, dus die keuze was snel gemaakt. Om vervolgens zeker te weten dat de lucht schoon en geurloos is staat achter de adsorptie-unit een actief kool adsorber met als resultaat droge, geurloze, schone en bovendien volkomen olievrije perslucht. Van de Total Cost of Ownership van een persluchtinstallatie nemen de energiekosten maar liefst 75% voor hun rekening. De overige 25% zijn de kosten voor aanschaf en onderhoud. Door middel van monitoring, lekkagemanagement en systeemoptimalisatie kan het persluchtgerelateerde energiegebruik in veel gevallen echter fors omlaag.

Een tweede zeer belangrijke besparingsmogelijkheid is lekkagemanagement. Met persluchtlekken opsporen en repareren en het vervolgens monitoren van het leidingnet, wordt vaak al tientallen procenten energiebesparing gerealiseerd. Opsporen van lekken is simpel en het is dus onbegrijpelijk dat hier in veel bedrijven te weinig aan gedaan wordt. Als het systeem goed gedimensioneerd en technisch OK is, kan men verder gaan optimaliseren. Denk hierbij aan het in kleine stapjes verlagen van de werkdruk. Elke bar drukvermindering betekent 7% lagere energiekosten! Daarnaast is warmteterugwinning een prima methode om meer rendement uit de installatie te hale. “In ons duurzaamheidsstreven past uiteraard ook een energiebewuste persluchtinstallatie,” vertelt René de Vries. “In samenwerking met een installatiebedrijf is een Total Cost of Ownership (TCO) berekening gemaakt met als uitgangspunt energieterugwinning door middel van warmtewisselaars op alle drie de compressoren. Deze wisselaars zijn opgenomen in het oliekoelcircuit en halen dus warmte uit de olie. We wilden met deze teruggewonnen warmte eerst water gaan opwarmen als voorfase voor stoomproductie, maar het bleek lucratiever om hiermee een naastgelegen magazijn te gaan verwarmen. Over de totale levensduur van de installatie gaat ons dat een flinke besparing opleveren in de vorm van een lagere gasrekening. De totale investering (hardware en installatiekosten) van de nieuwe luchtverhitter in het magazijn wordt daarmee binnen afzienbare tijd volledig terugverdiend.”