"Molto dipende dalla nostra produzione, è per questo motivo che siamo alla continua ricerca di affidabilità."

Abbiamo parlato con il responsabile, Tom Bos. Bos ha iniziato come apprendista stagnaio e ha proseguito la sua carriera fino a diventare responsabile di produzione. Dopo un'esperienza di oltre 20 anni, ha dato vita alla TeamWorks, insieme al collega Kwinten. "All'inizio ci siamo incentrati esclusivamente su prodotti di progettazione, dal tavolo da disegno a un prototipo effettivo. Siamo quindi passati alla fresatura e alla tornitura dei prodotti", afferma Bos. Ciò però significava dipendere dai fornitori per i periodi di consegna. Seguendo il consiglio di un cliente, TeamWorks ha iniziato a considerare la possibilità di effettuare queste operazioni al proprio interno. "In questo modo abbiamo quindi accettato una nuova sfida e abbiamo investito in macchine di fresatura e tornitura e, successivamente, anche in robot per le operazioni di carico e scarico." L'esecuzione in house ha determinato tempi di consegna più brevi e al contempo ci ha permesso di creare un valore aggiunto per i nostri clienti. "Siamo in grado di fornire un pacchetto completo perché possiamo produrre prototipi e piccole serie e in questo modo possiamo anticipare eventuali problematiche, non corriamo il rischio di errori di comunicazione e tutto può essere effettuato in corso d'opera. E cosa ancora più importante possiamo prenderci cura dei clienti. Il cliente chiede e noi esaudiamo." Guardando avanti Bos afferma: "Il nostro intento è quello di crescere ancora ed espandere ulteriormente il nostro nuovo reparto di assemblaggio. Abbiamo solo iniziato con l'assemblaggio e rimodernato il nostro edificio. Questa è la sfida che ci siamo prefissati per il futuro."

Questa nuova sfida ci ha indotti a rinnovare l'impianto di aria compressa. Precedentemente TeamWorks lavorava con un compressore a cinghia di seconda mano. "Poiché la nostra dipendenza dall'aria compressa è sempre più elevata, abbiamo dovuto cercare una fonte di aria compressa affidabile. Abbiamo quindi messo a confronto diversi fornitori e ALUP è risultato essere il migliore. ALUP ha visitato la sede per cercare una soluzione ottimale. "Utilizziamo aria compressa per le operazioni di fresatura, tornitura e per la pulizia a getto d'aria delle macchine. Molto dipende dalla nostra produzione, il periodo di consegna è importante per i nostri clienti. E questo non fa che aumentare la nostra dipendenza dall'aria compressa. ALUP Allegro 30 a frequenza controllata con trasmissione diretta era quindi molto accattivante e tecnologicamente avanzato. L'affidabilità era l'aspetto più importante affiancato oggi dall'attenzione al consumo energetico. Già il controllo della frequenza stesso costituisce un risparmio energetico. ALUP ha inoltre consigliato di installare un serbatoio buffer e un'unità Air Saver per un'efficienza energetica superiore; oltre alla caldaia, a impedire l'ingresso di umidità nel sistema di tubazioni, e ad un essiccatore a refrigerazione ADQ", spiega Bos. Il vecchio compressore funge da macchina di riserva a supporto. "La collaborazione con ALUP prosegue senza intoppi e nella massima correttezza. Durante l'installazione l'azienda ha evidenziato che uno dei componenti avrebbe avuto un ritardo nella consegna. Grazie alla fattiva collaborazione si è riusciti a lavorare in sinergia portando a termine il lavoro nel miglior modo."