Installation d'air comprimé à Alup pour le Centre d'innovation Heinz de Nimègue

Frans van Leeuwen, ingénieur commercial en chef chez Alup, explique le développement du marché de l'air comprimé « de qualité alimentaire ». « Il est clair que la demande en air comprimé de meilleure qualité augmente », selon van Leeuwen. « De nombreuses entreprises ayant leurs activités de R&D pour le développement de produits disposent généralement d'installations de production modestes et souvent spécialisées. En ce qui concerne l'air comprimé, cela signifie qu'ils ont besoin d'un ou de plusieurs compresseurs plus petits avec une vitesse contrôlée par fréquence et des systèmes de filtre et de sécheur de pointe. Ainsi, les besoins en air comprimé de haute qualité, qui répondent aux exigences strictes de la BRC en matière d'alimentation, comme Heinz, peuvent être satisfaits de manière flexible mais aussi rentable. Alup peut anticiper cela car nous proposons toutes sortes de compresseurs sans huile et lubrifiés à l'huile dans notre gamme. Aujourd'hui, il est particulièrement important d'examiner de très près le besoin en air comprimé ainsi que la façon et l'intensité d'utiliser cet air comprimé. Les compresseurs modernes sont disponibles dans de nombreuses capacités et l'astuce est de trouver la juste combinaison pour l'application. Cela s'est finalement avéré être le grand défi du Centre d'innovation Heinz. »

Dans les spécifications de l'installation d'air comprimé de Heinz, un compresseur unique à vitesse variable de 55 kW a été initialement prévu. Selon Paul van Veggel, ingénieur de projet commercial chez Wennekes, ce n'est pas inhabituel, mais dans ce cas particulier, il n'était pas optimal. « Le fait est que, dans ce Centre d’innovation Heinz, la production n’est pas continue sur toutes les lignes. Cela signifie que la demande en air comprimé fluctue fortement. Nous pensons qu'avec le choix d'un compresseur, certaines choses sont en tête et celles-ci sont particulièrement consommation d'énergie, flexibilité, qualité, fiabilité et sensibilité à l'entretien. Le prix d'achat joue également un rôle, mais de tous les facteurs, il a le moins d'impact sur le coût total de possession (TCO). En effet, les coûts énergétiques et autres coûts d'exploitation, puisque le coût total de possession représente plus de 92 %. C'est pourquoi nous avons recommandé d'installer non pas un grand, mais deux compresseurs à vis à fréquence contrôlée plus petits. Après consultation avec Alup, nous avons installé deux compresseurs à vis à injection d'huile RLR 40 EV d'une puissance de 30 kW ».

Pourquoi a-t-il injecté de l'huile et non sans huile, ce que vous attendriez dans une application alimentaire ? « Cela concerne principalement la réduction des coûts d'exploitation », selon Frans van Leeuwen. « Les vis à injection d'huile sont plus économiques, mais nous allons évidemment utiliser un lubrifiant de qualité alimentaire. Il est également important pour des raisons énergétiques de travailler à l'air sec. C'est pourquoi nous avons choisi une installation d'adsorption par point de rosée. De plus, le système est désormais redondant et la maintenance est plus efficace car vous pouvez travailler sur une machine tandis que l'autre fonctionne parfaitement et vice versa. Cela permet également d'économiser de l'argent. »

L'installation du compresseur au Centre d'innovation Heinz est équipée de deux réservoirs tampon de 900 litres au lieu d'un grand réservoir. Pourquoi ? « Le choix de deux réservoirs doit être fait avec une construction plus compacte et une optimisation plus poussée de l'installation d'adsorption », répond Paul van Veggel. « Nous avons placé un réservoir tampon avant le sécheur par adsorption et l'autre après. Par conséquent, lorsque le sécheur par adsorption est en train de se régénérer, une quantité suffisante d'air dans les tampons pour terminer le processus de régénération, si les compresseurs s'arrêtent en raison de la diminution de la demande. Les pré-filtres et les post-filtres filtrent l'huile de l'air, tandis que l'humidité est capturée dans le premier réservoir-tampon pendant la plus grande partie, et est automatiquement évacuée.

Enfin, Wennekes a parfaitement installé tout, ce qui vaut également pour le réseau de canalisations. La ligne principale est exécutée en tuyau en acier inoxydable de 89 mm, où le filet complet est divisé en sections qui peuvent être fermées par “ficelle”. « Le pipeline d'air comprimé est principalement réalisé en acier inoxydable, puis testé au terme des travaux et découvert qu'il est 100 % exempt de fuite », souligne Paul van Veggel enfin. Heinz voulait également que le réseau de pipelines soit aussi optimal que possible, en tenant compte des besoins alimentaires. D'où le choix du métal et, dans ce cas, de l'acier inoxydable, parce que vous n'aurez jamais à faire face à la corrosion aussi bien à l'intérieur qu'à l'extérieur. »