Instalación de aire comprimido ALUP para el centro de innovación de Heinz en Nimega

Una nueva y económica instalación de aire comprimido con dos compresores de velocidad variable

El centro de innovación de Heinz en Nimega (Países Bajos) aúna diversas actividades de investigación europea, lo que lo convierte en el segundo mayor centro de I+D de Heinz de todo el mundo. Las máquinas requieren aire comprimido de gran calidad y, aunque en las especificaciones originales se menciona un compresor grande, ALUP tuvo una sugerencia mejor.

Instalación de ALUP en Heinz

Frans van Leeuwen (ALUP) y Paul van Veggel (Wennekes)

Frans van Leeuwen, ingeniero de ventas sénior de ALUP, explica cómo evoluciona el mercado de aire comprimido de uso alimentario: "Hay una clara tendencia al alza en la demanda de aire comprimido de gran calidad. Muchas empresas que desarrollan actividades de I+D para sus productos cuentan con instalaciones de producción modestas y a menudo especializadas. Con respecto al aire comprimido, significa que necesitan uno o varios compresores pequeños con velocidad controlada por frecuencia y sistemas de filtración y secadores de la más moderna tecnología. Gracias a ellos, pueden satisfacer su demanda de aire comprimido de gran calidad conforme a los requisitos para productos alimentarios de la Asociación de minoristas británicos (la BRC), como es el caso de Heinz, de forma flexible y rentable. ALUP puede anticiparse a ellos gracias a que disponemos de todo tipo de compresores, tanto lubricados con aceite como exentos de él, en un nuestro catálogo. Hoy en día es especialmente importante prestar mucha atención a las necesidades de aire comprimido y en la manera e intensidad de utilizarlo. Los compresores modernos están disponibles en multitud de capacidades y el truco consiste en encontrar la mezcla perfecta para su aplicación. Al final, este fue nuestro mayor reto en el centro de innovación de Heinz".

CTP

En las especificaciones de la instalación de aire comprimido de Heinz, la planificación inicial constaba de un único compresor de velocidad variable de 55 kW. Según Paul van Veggel, ingeniero de ventas para proyectos de Wennekes, no se trata de una situación infrecuente, pero no resultaba óptima para este caso en concreto. "La verdad es que la producción del centro de innovación de Heinz no es continua en todas las líneas, lo que significa que la demanda de aire comprimido sufre grandes fluctuaciones. Pensamos que a la hora de elegir compresores hay que tener en cuenta ciertos aspectos fundamentales, en especial el consumo de energía, la flexibilidad, la calidad, la fiabilidad y la sensibilidad del mantenimiento. El precio también es un factor relevante, pero de entre todos es el que tiene un menor impacto en el coste total de propiedad (CTP). Los costes de la energía y otros gastos operativos son más relevantes, ya que suponen más del 92 % del CTP. Es por ello que aconsejamos no instalar un único compresor de gran tamaño, sino dos compresores de tornillo controlados por frecuencia más pequeños. Tras consultar con ALUP, instalamos dos compresores de tornillo con inyección de aceite RLR 40 EV de 30 kW".

Con inyección de aceite

¿Por qué elegir equipos con inyección de aceite en lugar de exentos de él, como cabría esperar en una aplicación alimentaria? "El principal motivo es la reducción de costes operativos", asevera Frans van Leeuwen. "Los equipos de tornillo con inyección de aceite son más rentables pero, obviamente, utilizaremos un lubricante de uso alimentario. También es importante trabajar con aire seco por motivos energéticos, por lo que elegimos una instalación de adsorción por punto de rocío. Además, ahora el sistema es redundante y su mantenimiento es más efectivo, ya que es posible efectuar trabajos en una máquina mientras la otra funciona a plena capacidad y viceversa. De este modo, también ahorramos dinero".

Dos depósitos de compensación

La instalación de compresores del Centro de innovación de Heinz está equipada con dos depósitos de compensación de 900 litros en lugar de uno solo de gran tamaño. ¿Por qué? "Elegimos dos depósitos porque así conseguimos un diseño más compacto y optimizamos mejor la instalación de adsorción", contesta Paul van Veggel. "Instalamos un depósito de compensación antes del secador de adsorción y otro después. Por tanto, mientras el secador de adsorción se encuentra ocupado con la regeneración, conseguimos mantener las suficientes reservas de aire en los depósitos de compensación para completar el proceso de regeneración en caso de que se apaguen los compresores por la reducción en la demanda. Unos filtros anteriores y posteriores se encargan de filtrar el aceite del aire, mientras que la mayor parte de la humedad queda atrapada en el primer depósito de compensación y se descarga automáticamente".

Red de tuberías de acero inoxidable

"Por último, Wennekes lo instaló todo perfectamente, incluida la red de tuberías. El conducto principal es un tubo de acero inoxidable de 89 mm, mientras que la red completa está dividida en secciones que pueden cerrarse por «líneas»". "La tubería de aire comprimido está fabricada principalmente en acero inoxidable. Una vez completada la instalación, la sometimos a pruebas y verificamos que estaba libre de fugas al 100 %", subraya Paul van Veggel a modo de conclusión. "Heinz también quería que el sistema de tuberías estuviese lo más optimizado posible, siempre teniendo en cuenta los requisitos de los productos alimentarios. Es por ello que elegimos metal (en este caso, acero inoxidable): de esa forma, nunca tendríamos problemas de corrosión interna o externa".